Минимизация потерь
Производственная Система Микрон построена вокруг понимания, что продукция должна приносить потребителю добавленную ценность. Целью ПСМ является выявление и устранение потерь, которые могут составлять существенную часть стоимости продукции.
Виды потерь
1
Перепроизводство
Потери при изготовлении большего количества деталей, чем необходимо на следюущей стадии обработки
2
Запасы
Потери в виде большого количества материалов
3
Неиспользование интеллектуального потеницала
Потери времени, идей, навыков, возможностей усовершенствования и приобретения опыта из-за невнимательного отношения к сотрудникам
4
Перемещение
Потери при любых передвижениях изделий между операциями
5
Лишние движения
Потери при движении оператора на своем рабочем месте, вызываемые нерациональным размещением инструмента и деталей
6
Ожидание
Потеря времени из-за несогласованности между операциями
7
Дефекты
Потери при доработке деталей, не соответствующих требованиям клиентов
8
Излишняя обработка
Потери при лишних операциях, не добавляющих ценность (не нужные клиенту)
9
Потеря квалифицированных рабочих кадров
Потери профессиональных работников из-за несовершенной адаптации и коммуникации, недостаточности лидерских и управленческих навыков работы с персоналом у руководителей
Выявление и удаление потерь является неотъемлемой частью деятельности любого работника предприятия. Наше предприятие стимулирует своих сотрудников по разработке и внесению собственных предложений по улучшению производственного процесса. Предоставление своих идей самими сотрудниками является основой для более быстрой, безопасной, и, главное, качественной работы.
Принцип 1. Точно вовремя (Just-in-time)
Принцип «точно вовремя» заключается в том, что во время производственного процесса необходимые для окраски и упаковки детали оказываются на этом участке строго в тот момент, когда это нужно, и в строго необходимом количестве. От стадии к стадии, в рамках всего производственного цикла предприятия, переходят только годные делати и только в требуемом количестве. Реализация принципа «точно вовремя» предполагает организацию производства в виде потока и использование инструмента «Канбан».
Канбан
Канбан (в переводе с японского «карточка») является основным методом управления Производственной системой Микрона. Чтобы Канбан хорошо работал,
необходимо выстраивать в поток производственные процессы и должным образом ими управлять. Канбан позволяет добиться поставки точно вовремя, поскольку его цель именно в своевременности поставки. С его помощью операторы начинают функционировать самостоятельно и сами решают когда начинать обрабатывать деталь.
На заводе Микрон действиями работников и перемещением деталей руководят карточки
Принцип 2. Со станка выходят только годные детали
Для обеспечения потока меньшей потерей будет остановка станка при появлении брака и быстрое решение этой проблемы, чем накопление бракованных деталей, трата времени на их исправление, перемещение, хранение. Оператор должен проверять каждую деталь, прежде чем начать обрабатывать ее. Если он обнаружил дефектную деталь, то вынужден сразу остановить свой станок. Более того, все видят в какой момент это происходит и дефектная деталь возвращается на предыдущий процесс.
